完全的、详细的、净的、分时段的ＭＲＰ试图建立一非常严格的模型去表示物
料将如何通过一制造厂（或许多工厂）或通过一分配系统。物料清单确定必须被计
划与存储的物品以及它们被外购或自制出来的顺序与时机。时间期间（叫做时段）
的长短，通常为天数（被误称为“无时段”）或周数（难得以月份计），确定计划
的精度。更精确的计划不一定更准确。不准确的数据，不良的纪律与野心过大的计
划使得ＭＲＰ中开发的模型成为环境的一个很坏的代表。更频繁地使用ＭＲＰ重新
制订计划的能力与事无补。这两种常见的误解，以精确度代替准确度与以重新计划
代替执行计划，将在第二册讨论。
ＭＲＰ显示的数据包括下列中的某些或全部：
１、标题包括每一计划中物品的各种信息，包括零件号、描述、现有量、度量
单位、外购还是自制（有时既购又制）、ＡＢＣ分类、确定批量的数量或计算用代
码、标准提前期、已计划安全存货、责任计划员代码、标准成本与已分配量。有时
其它数据，譬如上次事务的日期、起始工作中心、上次循环盘点日期与类似的专用
信息也包括在内。所包括的信息越多，打印它的时间就越长，显示就越显得拥挤，
书面输出量就越大。难得需要的数据可在需要时通过查询计算机数据库而得到。
２、时间期间的标示大多横排（如图６－５），但有时竖排（如图６－１２）。
其中常常包括一个过期期间（past due period）， 有时它被再分为若干过去的期
间。有的公司在打印输出时只表示有限的几个近期的期间再加上一个“以后的总计”
，以节省纸张与用户的时间。
现有＝１２４４ ＡＢＣ＝Ａ
单位＝件 安全存货＝０
提前期＝４周 订货量＝批对批
┃ ┃未了结┃ ┃ 已 计 划 ┃
周 次┃ ┃ 订货 ┃推测可用┃发 放┃收 货┃行动
━━━╋━━━━╋━━━╋━━━━╋━━━╋━━━╋━━━
１７ ┃ ┃ ┃ ７４４ ┃ ┃ ┃
１８ ┃ ┃ ┃ ７４４ ┃２５６┃ ┃订货
１９ ┃ ５００ ┃ ┃ ２４４ ┃ ┃ ┃
２０ ┃ ┃ ┃ ２４４ ┃ ┃ ┃
２１ ┃ ┃ ┃ ２４４ ┃５００┃ ┃订货
２２ ┃ ５００ ┃ ┃－２５６┃ ┃２５６┃收货
２３ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃
２４ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃
２５ ┃ ５００ ┃ ┃－５００┃ ┃５００┃收货
． ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃
． ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃
． ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃
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图 ６－１２ ＃９Ｐ灯罩物料计划
３、每一时间期间中的需求由制造父物品的计划生成或由满足分支仓库的需
要生成。
４、恰当时间期间中的未了结订货（最好叫它将收到数而常被称为计划内应收）
表示当不变、已发放订单被满足时在该期间将被收进的已计划量。
５、推测可用量（projected available quantities）（最好叫将有）在每一
时间期间都被显示。大多数ＭＲＰ程序从现有库存扣去已计划安全存货与已分配数
从而得出可供计划（available - to - plan ）的数字以开始作ＭＲＰ净需求的计
算（netting）。少数不这样做，而是抓住已计划安全存货， 安排已计划订单将在
推测的可用余额下降到安全存货以下时来货。少数公司分时段进行分配，并把分配
数从恰当期间中的可用余额中扣除。大多数使用者把已发放未了结订货加到可用数
据但不加入已计划订货，让推测可用数据变成负数并不断增大。这指示该物品将跌
到已计划安全存货水平以下的期间，如果有这样的期间的话，或指示除非及早采取
行动去发放一补货订单否则就会缺货的期间。
６、已计划订单到期（最好叫要补或有时叫到期）表示已计划有订单要在恰当
的期间完成及其数量以满足净需求。它在打印输出中往往略去。
７、已计划订单发放（最好叫开始或有时叫计划发放）表示已计划有订单要在
该恰当的期间发放及其数量以配合已计划订单的完成。
各种计算ＥＯＱ的技法详见第３章；它们的优缺点与应用中的问题在第二册中
讨论。确定已计划安全存货水平的技法与订货点已在第５章讨论过；在ＭＲＰ中没
有有效、严格的技法可用。没有一种统计分布能与大多数相关需求情况中需求所经
历的凹凸不平、反复无常而有限度的变化符合得足够地好，所以不能担保所需的计
算。为对付客户需求中数量与品种组合的变化提供灵活性而在计划中安排额外的成
套组件的一种逻辑方法将在第７章“为灵活性而超量计划ＭＰＳ”这一节叙述。不
作安全存货计划时ＭＲＰ程序的表现要好得多；只有少数例外，将在第二册讨论。
ＭＲＰ机制应用于＃９Ｐ灯的各层组件的情形如图６－１３所示。它从灯的主
生产计划往下经过＃４１８插头装配件、＃２１９外壳与＃１８６管子，跟踪整个
净需求与分时段的计算。当然，类似的计算要对所有的组件进行；传统的ＭＲＰ显
示将分别显示每一物品，通常按零件号的顺序并按计划员归类，而并非依图６－１３
中的父件──组件关系。
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┃ ┃ 周 ┃
┃制造代码 ┣━┳━┳━━┳━┳━┳━━┳━┳━┳━━┳━┳━┳━━┫
┃＃１３４ ┃14┃15┃ 16 ┃17┃18┃ 19 ┃20┃21┃ 22 ┃23┃24┃ 25 ┃
┃主生产计划┣━╋━╋━━╋━╋━╋━━╋━╋━╋━━╋━╋━╋━━┫
┃ ┃ ┃ ┃ 500┃ ┃ ┃ 500┃ ┃ ┃ 500┃ ┃ ┃ 500┃
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现有＝７００ ＡＢＣ＝Ａ
单位＝件 安全存货＝０
提前期＝１周 订货量＝３周
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┃自制插头┃ 过 ┃ 周 装配件 ┃
┃ ┃ ┣━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━━┳━━━┳━━━┳━━━┳━━━┫
┃＃４１８┃ 期 ┃ 14 ┃ 15 ┃ 16 ┃ 17 ┃ 18 ┃ 19 ┃ 20 ┃ 21 ┃ 22 ┃ 23 ┃ 24 ┃ 25 ┃
┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━┫
┃ 需求 ┃ ┃ 400┃ 300┃ 500┃ 400┃ 300┃ 500┃ 400┃ 300 ┃ 500 ┃ 400 ┃ 300 ┃ 500 ┃
┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━┫
┃ 将收 ┃ ┃ ┃ ┃1200┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃
┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━┫
┃ 将有 ┃700 ┃ 300┃ -- ┃ 700┃ 300┃ -- ┃-500┃-900┃-1200 ┃-1700 ┃-2100 ┃-2400 ┃ 2900 ┃
┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━┫
┃ 要补 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃1200┃ ┃ ┃ 1200 ┃ ┃ ┃ 1200 ┃
┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━┫
┃ 开始 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃1200┃ ┃ ┃ 1200 ┃ ┃ ┃ 1200 ┃ ┃
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现有＝２８００ ＡＢＣ＝Ｂ 单位＝件
安全存货＝０ 提前期＝２周 订货量＝４０００
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┃自制外壳┃ 过 ┃ 周 ┃
┃ ┃ ┣━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━━┳━━━┳━━━┳━━━┳━━━┫
┃ ２１９┃ 期 ┃ 14 ┃ 15 ┃ 16 ┃ 17 ┃ 18 ┃ 19 ┃ 20 ┃ 21 ┃ 22 ┃ 23 ┃ 24 ┃ 25 ┃
┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━┫
┃ 需求 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃1200┃ ┃ ┃ 1200 ┃ ┃ ┃ 1200 ┃ ┃
┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━┫
┃ 将收 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃
┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━┫
┃ 将有 ┃2800┃2800┃2800┃2800┃2800┃1600┃1600┃1600┃ 400 ┃ 400 ┃ 400 ┃ -800 ┃ -800 ┃
┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━┫
┃ 要补 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ 4000 ┃ ┃
┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━┫
┃ 开始 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ 4000 ┃ ┃ ┃ ┃
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现有＝６ ＡＢＣ＝Ｃ
单位＝千尺 安全存货＝３
提前期＝８周 订货量＝１２件
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┃外购管子┃ 过 ┃ 周 ┃
┃ ┃ ┣━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━━┳━━━┳━━━┳━━━┳━━━┫
┃＃１８６┃ 期 ┃ 14 ┃ 15 ┃ 16 ┃ 17 ┃ 18 ┃ 19 ┃ 20 ┃ 21 ┃ 22 ┃ 23 ┃ 24 ┃ 25 ┃
┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━┫
┃ 需求 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ 3 ┃ ┃ ┃ ┃
┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━┫
┃ 将收 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃
┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━┫
┃ 将有 ┃ 3 ┃ 3 ┃ 3 ┃ 3 ┃ 3 ┃ 3 ┃ 3 ┃ 3 ┃ 3 ┃ -- ┃ -- ┃ -- ┃ -- ┃
┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━┫
┃ 要补 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ 12 ┃ ┃ ┃ ┃
┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━┫
┃ 开始 ┃ ┃ 12 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃
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图６－１３ 物料需求计划──＃９Ｐ灯与组件
＃４１８插头装配件用在各种灯中，从每一ＭＰＳ接收需求，包括从＃９Ｐ灯
的ＭＰＳ。为了明晰，这些需求单独地显示在第１６、１９、２２与２５周。显然，
其它各周中对＃４１８插头的需求是来自制造几种别的灯的ＭＰＳ。由于它是一简
单子装配件，插头的提前期只有一周，但它是重要的Ａ类物品。因此，其订货量小，
是３周的供应量（期间订货量）。
外壳＃２１９只用在这一插头装配件，它是Ｂ类物品，提前期２周，因为需进
行热处理作业。外壳的ＥＯＱ经计算为４０００件；由于需求为每批１２００件，
虽然未计划安全存货仍有富余的库存。
＃１８６管子也只有一个父件即外壳，它是Ｃ类物品，必须以１２，０００尺
为最小批量来订货。计划有安全库存以对付供应商误期或不好的质量。从所示的需
要３０００尺管子来制成４０００件外壳可以反映出度量单位的变换与每件所需管
长。
图６－１３中有些东西是值得注意的：
１、使用了简单的措词 ──将收、将有等等。如果更常使用类似的简单术语，
许多用户误解与迷惑的问题将可以避免。
２、图中表明为了满足在第２５周制造５００件＃９Ｐ灯的需求，＃１８６管
子现在就要订货。这总的提前期１１周就是在此组件的多层结构中涉及的所有提前
期之和。过渡期间的任何变化（设计，大于正常的订货，记录误差等等）将不仅影
响已计划订单而且影响已发放的订单。
３、物料清单、现有余额与未了结订货量中的误差，缺乏按计划去生产所需物
品的能力或纪律，报废与返工等将破坏这种计算的优美与使用价值。
４、＃１８６管子计划有安全存货，这使得已计划补货订单在真正需要它的９
周以前就要安排日程──而它的提前期本来只有８周！虽然ＭＲＰ能处理计算与重
新编制计划，若不能解决制造与采购问题其代价是非常高昂的。
５、批量与需求不配合会造成昂贵的过量库存，如＃２１９外壳的情形。
６、在任一时间期间中的需求数据与订货量同该期间中任一具体日子无关。它
只是意味着“该周中的某一时间”。
当使用日历日期代替周号来标志期间时，必须采用某种惯例；它通常就是第一
天或末一天。精确度与计划编制是不能兼容的。软的（计划用）数据不能是精确的；
硬的（执行）数据必须精确、及时更新与准确。第二册充分讨论这个问题。
原理２６．ＭＲＰ不过是把制造的基本逻辑机械化。
图６－１３说明展开过程是如何从ＭＰＳ开始往下进行的。通用组件需求来自
所有产品的ＭＰＳ，它们被累计在每一恰当的时间期间上。当全部需求已被总计后，
可用现有库存（减去安全存货，如果有的话）一期一期地减之以需求量。在恰当的
期间加上已发放而未了结的订货（将收）。在推测可用数（将有）变为负数的期间，
安排一已计划订单要被完成（要补）。如果事先并未扣除安全存货，这些订单将安
排在可用量变得小于安全存货的那个期间。已计划订单的发放期间（开始）可通过
从“要补”期间减去计划提前期而确定。
当这些计算对总需求已被累计（如被其低层代码所指示的）的所有第１层物品
均已完成后，其开始──订货数量就作为需求落到第２层物品上，于是对现已提出
了总需求的物品重复地进行净需求计算与时段的划分。注意是父物品的已计划订货
而非其需求确定组件的需求。这样，这些计算就一层一层、一期一期地连续进行直
到ＭＰＳ中物料清单中与计划视界内所有组件与所有期间都被包括在内。其结果是
一充分一体化的计划，何时各种物料应被购入并运动通过一工厂以支持该ＭＰＳ。
原理２７．物料计划只是发起获得物料的过程；执行计划才使该过程得以完成。
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